Ich habe mir gerade nochmal auf Ronalds Hinweis hin meine Gantry angeschaut.
"Übrigens, beim Shapeoko-X und -MAX besteht die Möglichkeit, bei den Rahmenplatten eine tiefere Lochreihe zu nutzen. Dadurch kommt das ganze System jeweils 2cm tiefer!"
Ich habe den Eindruck dass die Bleche im Vergleich zur -X bei der Max um 90° gedreht sind. Ich kann die Gantry um 2cm nach hinten, aber nicht nach unten setzen. Habe ich da was falsch zusammengebaut?
Moderator: Bitte richtig lesen "Rahmenbleche", nicht die Motorplatten!!! Die sind nur nach vorne oder hinten zu verschieben!
So, ich bin inzwischen etwas weitergekommen. Der Chinese hat eingesehen daß daß der Halter völlig schief ist, und schickt einen Neuen, allerdings direkt aus HK und nicht aus dem Zwischenlager, da er dort keine Einzelteile hat und vermutet daß die ggf. auch alle krumm sind!! (Wer mit dem Gedanken geliebäugelt hat, ebenfalls den 400W Brushless Motor zu kaufen, sollte hier aufpassen und das ggf. vorab klären)
Ich habe eine 3mm Aluplatte zur Verlängerung genommen und diese mit 2 kleineren 3mm Aluplatten als Abstandhalter auf dem Z-Laufwagen befestigt, so dass ich den Fräsenhalter nun weiter nach unten verfahren kann, und dieser nicht an das Plastikteil stößt das das Flanschkugellager trägt. Zur Stabilisierung (Das 3mm Alu biegt sich schon recht leicht) habe ich noch 2 Aluwinkel angeschraubt:
Bei der Montage der Zahnriemen habe ich ebenfalls auf dem Schlauch gestanden und über Ostern etwas experimentiert. Die einzige plausible Lösung die mir einfiel, erwies sich gerade beim Lesen des Beitrages http://www.myhobby-cnc.de/forum/thread.p...3&thread=35 als richtig.
Leider funktioniert das mit den bei meinem Bausatz mitgelieferten Laufrollen so nicht, da diese mit dem Beltclip kollidieren. Man kann das auf folgendem Bild erahnen. (Ich weiss inzwischen das der Clip falsch rum montiert ist, und dass da der gewinkelte hingehört, aber das Kollisionsproblem besteht so oder so, das habe ich ausprobiert aber noch nicht fotografiert)
Man erkennt dass diese Variante der Laufrolle an der Aussenseite eine Schräge hat, was offenbar bei den Rollen auf den Bildern zur ShapeOko-X nicht so ist. Diese Schräge kollidiert nun mit dem Beltclip.
Ich vermute dass die andere Bauart der Rolle auch für die Unterschiede bei den nötigen Rollenabständen am Gantry-Laufwagen (siehe Post oben) und dem Rahmenprofil (+15mm statt +10mm bei aussenliegenden Motoren) verantwortlich ist.
das mit den 400W-Spindeln kann ich nur unterstützen. Ich dachta anfangs, ich hätte Glück gehabt, da mein Block rechtwinklig ist. Dafür ist das Loch nicht rund, keine Ahnung wie die Chinesen das hinbekommen haben. Jedenfalls bekomme ich die Spindel nur rein, wenn ich einen alten Schraubendreher mit dem Hammer in den Schlitz klopfe und selbst dann ist oben ein Lichtschein zu sehen, der obere Teil des Halters passt also gar nicht (man sieht es im Foto, dass der obere Teil des Halters nicht mit dem unteren fluchtet).
Leute, spart Euch den Spindelhalter und druckt Euch Halterungen auf dem 3D-Drucker bzw. lasst welche drucken. Die passen dann wenigstens.
Hier nochmal ein Detailbild der "Tiefergelegten" Fräsenhalterung. Die 2 3mm Bleche sind nötig damit der verlängerte Schlitten nicht an dem Plastikhalter für das Flanschkugellager anstösst.
Hier nochmal ein Bild auf dem man sieht dass die Beltclips mit meinen Laufrollen kollidieren:
Die Rollen die ich geliefert bekam, haben anders als die im Wiki und im Forum an der ShapeOko-X abgebildeten Modelle eine Fase an der Seite die sie breiter machen und hier mit dem Beltclip kollidieren.
Ich habe das Problem gelöst in dem ich die Beltclips im 45° Winkel abgefeilt habe. Zudem habe ich Schrauben mit kleinerem Kopf verwendet, so dass der Schlitten komplett passieren kann und ich so auch Endschalter an beiden Seiten verwenden kann
Meine Fräse ist 90x90cm gross, weswegen ich den Rahmen der ja im Original aus 2 Rahmenprofilen + Opferplatte besteht mit 4 Querstreben verstärkt. Die ursprüngliche Idee war, das mit Aluwinkeln, Blechmuttern und M5x10 Schrauben zu machen. Ich habe dann aber in die Köpfe ein Gewinde gepresst, eine Linsenschraube bis auf 2mm eingeschraubt und die Querstreben dann seitlich eingeschoben. An die Stelle wo die Querstrebe sitzen sollte, habe ich dann ein kleines Loch in das Rahmenprofil für den Inbusschlüssel gesetzt, so dass ich die Schraube fixieren konnte:
Die Opferplatte ist so gegen Durchbiegen einigermassen geschützt, und das Ganze erhält etwas mehr Stabilität.
Verbleibende Probleme:
Der Laufwagen auf der Y-Achse kollidiert bei der Monatage mit außenliegenden Motoren mit den Laufrollen der X-Achsen und kann so nicht die ganze Achse nutzen, vor allem löst der Endschalter mangels Kontakt nicht aus, wenn er wie vorgesehen montiert ist. Lösungsansatz: Montage eines Klötzchens, so dass der Anschlag vorgezogen wird. Das verringert zwar den Arbeitsbereich, der aber aufgrund der aussenliegenden Motoren sowiso größer ist.
Montage von Endschaltern an der Z-Achse: Hier finde ich bisher keine naheliegende Montagemöglichkeit. Gibt es Jemanden der das schon bei einer Shapeoko-Max gemacht hat?
crix:Montage von Endschaltern an der Z-Achse: Hier finde ich bisher keine naheliegende Montagemöglichkeit. Gibt es Jemanden der das schon bei einer Shapeoko-Max gemacht hat?
Hallo crix, bei meiner ShapeOko2 habe ich es so gelöst: (müsste auch bei der MAX gehen) Nach unten braucht man eigentlich keinen.
Wieso hast du den Endschalter so weit unten gemacht? oder sieht das auf dem Bild nur so aus? Da kann die Z Achse ja gar nicht bis ganz oben fahren oder?
Wieso hast du den Endschalter so weit unten gemacht? oder sieht das auf dem Bild nur so aus? Da kann die Z Achse ja gar nicht bis ganz oben fahren oder?
Hallo FlixS,
den Endschalter kann man auch höher montieren. Ich habe es soweit unten gemacht da ich nur plattenwerkstoffe fräse und dadurch nicht viel verfahrweg auf der Z-Achse benötige. Dadurch geht das "homen" etwas schneller wenn die Z-Achse nicht bis ganz hoch fahren muss.
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